À Bezannes, près de Reims, un immeuble de 12 logements sociaux donne une nouvelle échelle à l’Impression 3D béton en France. Livré après un chantier d’environ un an, ViliaSprint² se distingue par ses murs porteurs imprimés directement sur place : une première à l’échelle d’un immeuble collectif français et une démonstration concrète de la place que peut prendre la Technologie additive dans le bâtiment.
Le projet de Plurial Novilia ne se limite pas à une prouesse technique. Il met à l’épreuve une Construction innovante dans un secteur confronté aux besoins de logements, au manque de main-d’œuvre et à la nécessité de réduire l’empreinte des matériaux de construction. Sur le chantier, un portique robotisé a façonné les murs en béton couche après couche, tandis que des dalles préfabriquées et un béton intégrant des fibres ont contribué à organiser le travail et à limiter les déplacements de l’équipement.
Conçu comme un démonstrateur, le programme permet aussi de comparer cette méthode à une réalisation traditionnelle menée sur la même parcelle. Délais, déchets, conditions de travail et coûts sont ainsi observés à l’échelle réelle, au-delà des promesses théoriques. Pour l’Habitat social, l’enjeu est de savoir si cette Innovation immobilière peut devenir une solution reproductible, sans renoncer à la qualité architecturale ni aux objectifs de Bâtiment durable.
En bref : les repères de l’immeuble imprimé en 3D béton
- Lieu : Bezannes, dans la Marne, à proximité de Reims.
- Programme : 12 logements sociaux, sur trois niveaux, pour environ 800 m² habitables.
- Procédé : impression sur chantier des murs porteurs, façades et murs intérieurs, avec un portique robotisé COBOD BOD2 déployé par PERI 3D Construction.
- Rythme : la phase d’impression, commencée en mars 2025, a nécessité 34 jours effectifs, contre 50 jours initialement prévus.
- Comparaison : un bâtiment presque identique a été construit de façon traditionnelle sur la même parcelle.
- Ambition : mesurer les gains possibles et préparer une montée en puissance de cette méthode sur de futurs programmes.
À Bezannes, une première pour les logements sociaux imprimés sur site
ViliaSprint² est présenté comme le premier immeuble collectif en France dont les murs porteurs ont été imprimés en 3D béton directement sur le chantier. L’opération compte 12 logements répartis sur trois niveaux (R+2) et environ 800 m² habitables ; à sa livraison, elle était également annoncée comme le plus grand bâtiment résidentiel de ce type en Europe.
La nuance est importante : ce sont les murs porteurs qui ont été imprimés, et non chaque élément du bâtiment. Les dalles, notamment, ont été préfabriquées, une organisation qui a permis de limiter les déplacements du robot et de mieux séquencer les interventions. Cette combinaison entre fabrication additive et procédés conventionnels illustre la manière dont la technologie s’intègre à un chantier réel.
Un portique robotisé pour façonner les murs
Le chantier s’appuie sur un portique COBOD BOD2 mis en œuvre par PERI 3D Construction. Guidé pour déposer un béton spécialement formulé, il superpose des couches successives afin de former les murs, avec une précision qui autorise aussi des géométries plus libres que celles des coffrages classiques.
Le matériau, issu de la gamme ECOPact de Holcim et renforcé de macrofibres, est annoncé avec une réduction d’au moins 30 % des émissions de CO₂ par rapport à un béton traditionnel. Ce chiffre dépend de la comparaison retenue et du périmètre de calcul, mais il souligne un levier essentiel : la performance environnementale ne repose pas uniquement sur la machine, elle dépend aussi de la composition du béton et de la logistique du chantier.
Des délais raccourcis et des conditions de chantier repensées
La phase d’impression a duré 34 jours effectifs, alors que 50 jours avaient été prévus. Ce résultat s’explique notamment par l’optimisation du phasage et par la préfabrication des dalles, qui a réduit les repositionnements du portique ; il ne signifie pas pour autant que l’ensemble d’un bâtiment est construit en quelques semaines.
Sur le gros œuvre, trois opérateurs ont suffi pour piloter l’impression, contre six personnes mobilisées dans l’organisation traditionnelle comparée par le projet. Les tâches de manutention et certaines postures pénibles sont réduites, tandis que le robot et les échafaudages remplacent une partie des banches et passerelles. L’intérêt est particulièrement concret dans un contexte où les Chantiers français peinent à recruter dans plusieurs métiers du bâtiment.
- Moins de coffrages à installer : le dépôt du béton par couches remplace une partie des opérations de montage et de démontage des banches.
- Une équipe plus resserrée : les opérateurs surveillent le robot et la qualité d’exécution plutôt que de réaliser seuls l’ensemble des gestes répétitifs.
- Un chantier potentiellement plus sûr : la diminution de certaines manutentions peut contribuer à réduire les risques d’accident et de troubles musculo-squelettiques.
- Une nuisance sonore différente : l’organisation et les équipements ne mobilisent pas les mêmes outils qu’un gros œuvre traditionnel, même si le bilan dépend des phases du chantier.
Pour une équipe de maîtrise d’ouvrage, le bénéfice ne se mesure donc pas seulement à la vitesse du robot. Il tient aussi à la coordination entre impression, préfabrication et autres corps de métier, car c’est cette synchronisation qui transforme un gain ponctuel en gain de calendrier.
Une comparaison avec la construction traditionnelle
Plurial Novilia a fait construire, sur la même parcelle, un second bâtiment quasi identique selon des méthodes conventionnelles. Ce choix donne au projet une dimension expérimentale : comparer des opérations proches permet de mieux cerner les effets du procédé, même si chaque chantier conserve ses particularités de calendrier et d’organisation.
| Indicateur observé | Résultat annoncé pour ViliaSprint² | Ce que cela implique |
|---|---|---|
| Durée de la phase d’impression | 34 jours effectifs, contre 50 prévus | Une exécution plus rapide que le calendrier initial de cette phase, sans confondre avec la durée totale de l’opération. |
| Déchets de chantier | Réduction annoncée de 10 % à 5 % | Le dépôt ciblé du matériau peut limiter les pertes, sous réserve de l’organisation complète du chantier. |
| Équipe de pilotage de l’impression | Trois opérateurs, contre six dans la méthode comparée | Moins de personnel affecté à certaines tâches de gros œuvre, avec des compétences différentes à mobiliser. |
| Consommation de béton | Jusqu’à environ 10 % de réduction visée grâce aux formes optimisées | La liberté géométrique peut aider à adapter les volumes de matière aux besoins de la structure. |
Ces résultats sont des données communiquées dans le cadre du projet, et non une garantie applicable à tous les programmes. La forme du bâtiment, les contraintes réglementaires, le transport du matériel et l’expérience des équipes influencent directement le bilan. L’intérêt du comparatif est précisément de distinguer les économies réellement obtenues des gains encore dépendants de conditions particulières.
Architecture contemporaine et ambition de bâtiment durable
La liberté de dessin permise par l’impression nourrit une Architecture contemporaine où les courbes et les géométries complexes sont plus faciles à envisager. À Bezannes, cette souplesse est associée à une réduction potentielle de la quantité de béton, annoncée autour de 10 % grâce à l’optimisation des formes ; ce gain doit toutefois être considéré à l’échelle de la conception et de la structure, plutôt que comme un résultat automatique de l’impression.
Conçu par HOBO Architecture, le programme associe également des matériaux biosourcés et géo-sourcés, dont le bois et la perlite. Le bâtiment comprend environ 500 m² de panneaux photovoltaïques et une pompe à chaleur hybride gaz ; l’objectif annoncé est de s’approcher de 60 % d’autonomie énergétique, dans le cadre des exigences de la RE2020.
Cette approche rappelle qu’un Bâtiment durable ne se résume pas à son procédé de construction. La performance énergétique en exploitation, le choix des matériaux, la quantité de matière utilisée et la durée de vie de l’ouvrage doivent être examinés ensemble pour évaluer l’empreinte globale.
Coût et industrialisation : le prochain test de l’impression 3D béton
L’investissement total est évalué à environ 4,5 millions d’euros, avec un coût annoncé supérieur d’environ 30 % à celui d’une opération traditionnelle comparable. Une part de cet écart est attribuée aux dépenses de recherche et développement et aux démarches d’homologation, encore importantes pour une méthode en phase de déploiement.
La rentabilité dépendra donc de la répétition des opérations, de la standardisation des procédures et de la cadence d’utilisation des équipements. Plurial Novilia prépare un programme d’environ 40 logements, mêlant maisons et logements collectifs, avec l’ambition d’accélérer les cadences et de se rapprocher de la compétitivité des méthodes classiques.
Pour le bailleur, la question n’est plus seulement de savoir si l’on peut imprimer les murs d’un immeuble : ViliaSprint² l’a démontré à Bezannes. Le défi des prochaines opérations sera de reproduire les résultats à plus grande échelle tout en confirmant les gains de coût, de délai et d’impact environnemental.
Qu’est-ce qui a été imprimé en 3D dans l’immeuble ViliaSprint² ?
Les murs porteurs, notamment les façades et les murs intérieurs, ont été réalisés par impression 3D béton directement sur le chantier. Les dalles et d’autres éléments du bâtiment relèvent de procédés distincts, notamment de la préfabrication.
Combien de logements compte le programme de Bezannes ?
ViliaSprint² comprend 12 logements sociaux sur trois niveaux, pour environ 800 m² habitables.
Combien de temps a duré l’impression des murs ?
La phase d’impression a nécessité 34 jours effectifs, contre 50 jours initialement prévus. Cette durée concerne l’impression et ne correspond pas à la totalité du chantier.
L’impression 3D béton est-elle déjà moins chère que la construction traditionnelle ?
Pas dans le cas de ViliaSprint² : le coût annoncé reste environ 30 % plus élevé, notamment en raison des dépenses de recherche et développement et des homologations. La répétition des projets pourrait réduire cet écart.
Quels sont les principaux bénéfices environnementaux annoncés ?
Le projet met en avant un béton ECOPact annoncé avec au moins 30 % d’émissions de CO₂ en moins qu’un béton traditionnel, une baisse des déchets de chantier et une utilisation potentiellement plus mesurée de la matière. Le bilan complet dépend aussi des transports, des équipements et de la performance énergétique du bâtiment.
